摘要
以大同云冈矿拟建的压气储能电站为例,构建压气储能洞室热力耦合计算模型,通过应力疲劳、应变疲劳、裂纹扩展疲劳3种疲劳分析方法对长期运行条件下钢衬的耐久性进行研究。结果表明:钢衬疲劳寿命计算中必须考虑裂纹扩展的影响,应力疲劳法和应变疲劳法由于没有考虑裂纹扩展的影响,会使疲劳寿命计算结果偏大;钢衬疲劳寿命主要受围岩弹性模量、洞室运营压力和初始裂纹尺寸影响,围岩弹性模量越大、洞室运营压力及初始裂纹尺寸越小,相应的钢衬疲劳寿命就越大;此外,钢衬疲劳寿命随着钢衬厚度的增加而增加,但存在一个最佳厚度,当钢衬厚度大于该厚度时,钢衬的疲劳寿命将不会有明显变化。
实现碳达峰目标的首要措施就是减少化石能源的使用,增加风电、光伏电等绿色可再生能源的利用。风电、光伏电这些绿色可再生能源和传统化石能源相比虽然更加环保,但由于其间歇性和波动性的特点导致发电的稳定性和持续性相对不足。
为解决上述问题,就需要利用大规模储能技术,而压缩空气储能(Compressed air energy storage,CAES) 就是一种常用的大规模储能技
其中,地下洞室作为高压空气的存储容器,在CAES电站的运行过程中具有重要作用,而其建设的关键问题就是地下洞室的密封性问
目前,世界上仅有的2座商业化运行的CAES电站均以盐岩溶腔作为地下储气洞室,依靠盐岩自身的低渗透性实现气体的密
为解决上述问题,北欧发展了一种更加灵活的利用内衬岩石洞室储存气体的技术,名为lined rock cavern(LRC),该技术中洞室结构主要由钢衬、混凝土衬砌和围岩组成。钢衬厚度一般为10~15mm,其主要作用是对高压气体进行密封但不承担气体压力,钢衬受力通过混凝土传递到围岩
该技术使用之初主要是在天然气储存领域,二十世纪后在CAES领域也进行了相关尝试。KIM
Perazzelli和Anagnosto
以上研究为CAES洞室钢衬的稳定性评估奠定了基础,但主要研究的是极限状态下或某个运营周期内钢衬的力学特性,没有考虑长期运营下CAES洞室钢衬在温度和应力反复作用下的疲劳特性。
针对以上问题,以大同云冈矿拟建的压气储能电站为例,构建压气储能洞室热力耦合计算模型,通过应力疲劳、应变疲劳、裂纹扩展疲劳三种疲劳分析方法对长期运行条件下钢衬密封层的耐久性进行研究,以期为CAES洞室钢衬的现场应用,提供设计依据和理论指导。
此外,在LRC技术中衬砌主要是起到传递荷载的作用,本身承担较小的应力,而且本文主要关注的是钢衬的疲劳耐久性,因此,以下分析中主要针对CAES运行工况下钢衬的力学性能及耐久性进行分析。
一个周期内CAES洞室的运营过程如

图1 CAES洞室的运行模式
Fig.1 Operation mode of CAES caverns
压气储能洞室的热力耦合过程与常规热力耦合过程相比多了洞内空气的热力学变化过程。洞内空气的快速充放会造成洞内空气温度和压力的动态变化,而洞内空气的温度和压力是洞室结构温度场和应力、应变求解的边界条件。因此,CAES洞室的热力耦合计算过程和常规热力耦合过程相比要用两部分控制方程进行描
(1)洞室的热力学部分,采用Kushnir R. 等提出的热力学控制方
(1) |
(2) |
(3) |
, ( j =1, 2, 3) | (4) |
(5) |
式中:V为洞室体积;ρ和ρ0分别为洞内任意时刻和初始时刻的空气密度(kg·
(2)洞室结构受力采用经典的热弹性力学控制方程:
(6) |
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(9) |
式中:为应力张量;Fv为体力矢量;为初始应力张量;C为弹性张量;为应变张量;为热膨胀引起的应变张量;为热膨胀系数;I为单位张量。
为加快城市转型,山西省大同市结合本市实际情况,拟利用云冈矿停用的1 030北大巷及980皮带巷作为CAES电站的储气空间,建设首期60MW、总规模100MW的CAES电

图2 改造后巷道断面图
Fig.2 Section view of roadway after transformation
根据改造后巷道断面的几何形状,通过有限元模拟软件COMSOL建立循环温度和内压作用下CAES内衬洞室的热力耦合计算模型。洞室以24 h为一个运营周期:充气8 h,储气4 h,放气4 h,再储气8 h。整个洞室结构的初始温度为28℃,注入空气温度为21.5 ℃,注入空气速率为175 kg·

图3 数值计算模型及边界条件
Fig.3 Numerical calculation model and boundary conditions
部位 | 密度/(kg· | 弹性模量/GPa | 泊松比 | 导热系数/(W· | 比热容/(J· (kg· K | 热膨胀系数/(1 |
---|---|---|---|---|---|---|
围岩 | 2 650 | 14 | 0.27 | 3.5 | 1 000 | 1.2 |
衬砌 | 2 500 | 30 | 0.3 | 1.4 | 837 | 1.2 |
钢衬 | 7 800 | 200 | 0.3 | 45 | 500 | 1.7 |
在进行钢衬的疲劳耐性分析之前,首先要知道CAES系统运行过程中钢衬密封层应力、应变变化情况。对于钢材其受力情况受温度场影响较大,而相关研究表明硬岩洞室内压气储能温度场在50次循环之后达到稳
图

图4 60个运营周期内钢衬和洞内空气的温度及压力
Fig.4 Temperature and pressure of steel lining and cavity air for 60 operating cycles

图5 60个运营周期内钢衬的应力变化
Fig.5 Stress variation of steel lining during 60 operating cycles

图6 60个运营周期内钢衬应变的变化
Fig. 6 Strain variation of steel lining during 60 operating cycles
CAES洞室的运营寿命一般在30年左右,在此期间钢衬会经历接近1
钢结构设计规
(10) |
式中:,是计算部位每次应力循环中的最大和最小应力(MPa);是常幅疲劳的容许应力幅(MPa),计算如下:
(11) |
式中:n为应力循环次数;C、β为参数。
本文中的钢衬构件可以按照规范中的“无连接处的主体金属”中的“钢板”进行选取,取偏保守的类别,C=861×1
利用LRC技术进行天然气存储过程中同样面临着钢衬疲劳的问题,为此从应变角度提出了估算LRC钢衬疲劳寿命的计算公
(12) |
式中:Δε是应变变化幅值;是疲劳强度系数;是疲劳延性系数;b、c是材料参数。
该公式既适用于低周疲劳寿命的计算也适用于高周疲劳寿命的计算。同时为了方便应用,Manson在该公式基础上又提出了一种近似的估算公式,称为Manson 统一斜率公
(13) |
式中:Δε是应变变化幅值;为拉断伸长率;是破坏强度,MPa;E是弹性模量,MPa;是疲劳寿命,即破坏循环次数。
该公式可以基于单轴抗拉试验结果估算应变-疲劳寿命曲线。Johansso
除了上述两种疲劳分析方法外,断裂力学的方法也经常被用来估算金属材料的疲劳寿命。按照断裂力学的观点,任何金属材料自身都存在初始裂纹缺陷,假设初始裂纹尺寸为ai,在交变应力作用下,裂纹会逐渐扩展,当它达到临界裂纹尺寸af时,就会发生失稳扩展而断裂。裂纹在交变应力作用下由ai到af这一扩展过程被称为疲劳裂纹的亚临界扩展,而这一扩展过程所需要的循环周期就是金属的疲劳寿命。
Paris公
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对
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式中:a是裂纹尺寸(mm);N是疲劳寿命;C是试验测定系数;ΔK是应力强度因子变化幅值(MPa);n是材料参数。
根据英国金属结构裂纹验收评定方法指南(BS 7910:2013)推
由于张开型裂纹(I型)容易引起突然的断裂,所以,I型裂纹一般是最危险的。即使实际裂纹是复合型的,也往往把它当做张开型来处理,这样既简单又安全。因此,主要对钢衬的I型裂纹进行分析。由于存在埋藏裂纹和表面裂纹两种裂纹类型,并且这两种裂纹应力强度因子计算公式不一样,因此,下面分别对这两种裂纹影响下钢衬的疲劳寿命进行计算。
(1)考虑埋藏裂纹影响的CAES洞室钢衬疲劳寿命
Irwin公式是计算椭圆裂纹周界各点应力强度因子KI的经典公
(16) |
式中:σ为拉应力(MPa);a是椭圆短轴(mm);c是椭圆长轴(mm);φ为椭圆周界点—圆心连接线与椭圆长轴的夹角(°);Φ是第二类椭圆积分,其数值和椭圆轴比a/c有关,当a/c一定时,Φ是个常数,计算见
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由
(18) |
由
(19) |
(2)表面裂纹影响下CAES洞室钢衬疲劳寿命
除了埋藏裂纹外,CAES洞室的钢衬还必须考虑内表面裂纹引起的疲劳问题。实际情况中表面裂纹很少是直线型的,一般可视作半椭圆表面裂纹,考虑形状因子、自然边界和塑性区的影响,则内表面半椭圆裂纹的应力强度因子可由
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其中:
(21) |
(22) |
式中:σθ为无裂纹时内表面处的环向应力(MPa);σs是钢衬屈服应力(MPa);p是洞室压力(MPa);d是钢衬厚度(mm)。
由
(23) |
式中:为无裂纹时内表面处的环向应力的变化幅值(MPa)。
(3)CAES洞室钢衬的裂纹扩展疲劳分析
参照LRC钢衬的疲劳分析,根据钢衬的出厂质量控制指标,钢衬埋藏和表面裂纹的初始尺寸选取半径为3mm的圆形裂纹。而临界裂纹尺寸采用两种方法确定:一种是参照LRC钢衬直接选取4.6mm允许裂纹深度;另一种是根据钢衬的断裂韧度KIc=93 MPa·
通过
裂纹类型 | 初始应力强度因子/(MPa· | 按照允许裂纹尺寸计算 | 按照断裂韧度计算 | ||
---|---|---|---|---|---|
达到允许裂纹尺寸时的应力强度因子/(MPa· | 疲劳寿命/次 | 达到断裂韧度时的临界裂纹尺寸/mm | 疲劳寿命/次 | ||
埋藏裂纹 | 3.40 | 4.21 |
2.43×1 | 2 240(超过厚度) |
14.10×1 |
5(1/2钢衬厚度) |
2.85×1 | ||||
表面裂纹 | 4.18 | 5.50 |
1.25×1 | 9.98 |
2.20×1 |
从
其他条件不变的情况下,通过
由

图7 围岩弹性模量对疲劳寿命的影响
Fig. 7 Influence of surrounding rock elastic modulus on fatigue life

图8 洞室运营压力对疲劳寿命的影响
Fig. 8 Effect of cavern operating pressure on fatigue life
钢衬的疲劳寿命取按允许裂纹计算的疲劳寿命,

图9 裂纹尺寸对钢衬疲劳寿命的影响
Fig. 9 Influence of crack size on steel lining fatigue life

图10 钢衬厚度对钢衬疲劳寿命的影响
Fig. 10 Influence of steel lining thickness on steel lining fatigue life
(1)钢衬疲劳寿命计算中必须考虑裂纹扩展的影响,应力疲劳法和应变疲劳法由于没有考虑裂纹扩展的影响,会使疲劳寿命计算结果偏大。裂纹扩展疲劳分析中按照允许裂纹尺寸计算表面裂纹扩展的疲劳寿命是偏安全的,可以用来代表钢衬的疲劳寿命,典型工况下(运营压力为4.5~10.0MPa,围岩弹性模量为14GPa)钢衬的疲劳寿命为1.25×1
(2)钢衬裂纹扩展疲劳分析表明:钢衬疲劳寿命主要受围岩弹性模量、洞室运营压力和初始裂纹尺寸影响,钢衬疲劳寿命随着围岩弹性模量的增大而增大,随着洞室运营压力和初始裂纹尺寸的增大而减小。因此,为保证钢衬在使用年限内不发生疲劳破坏,可以对钢衬表面进行涂层处理,严格控制初始裂纹尺寸,此外,尽量在围岩质量较好的地方建造CAES洞室,且洞室运营压力不宜过大。
(3)钢衬厚度对钢衬的疲劳寿命也有一定的影响,钢衬的疲劳寿命随着钢衬厚度的增加而增加,但存在某一临界厚度,超过该厚度后钢衬的疲劳寿命就不会有明显变化,因此,工程上可以选择该厚度作为钢衬密封层的最佳厚度,计算得到的最佳厚度为15mm。
作者贡献声明
夏才初:研究思路、理论指导及文章修改;
秦世康:数值计算模型及疲劳耐久性分析;
赵海鸥:依托工程地质资料的提供;
薛小代:热力学计算参数的提供;
周瑜:钢衬的力学性能分析。
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