摘要
智能化制动试验系统的核心是建立不同编组列车首车制动压力控制模型。从气动力学方程入手,建立了不同编组列车首车列车管充排气特性数学模型,该模型考虑了编组列车除首车之外的其余车辆充排气特性对首车列车管气压变化的影响。提出通过对制动阀有效截面积的设计计算,并带入所建立的数学模型中进行仿真试验,从而对研制新制动阀以及改进或检修制动阀提供理论基础与技术指导。利用列车制动试验台得到的试验数据与仿真结果进行对比分析,验证模型的准确性,并预测了更长编组列车首车列车管的初充气及常用制动时的气压数据。
列车技术的发展对制动性能提出了更高的要求,需要进行新制动阀的研制或者对现有制动阀进行改进,并进行不同编组列车制动性能的测试和验证,以满足制动性能需求。传统的制动特性定置试验和线路试验,不仅耗时耗力,得到的试验数据十分离散。此外,在试验台上进行的验证性试验,不仅需要大量的新阀和更换制动阀,而且难以达到对新型制动系统做出预测的目的,成本高,周期长。通过理论推导的方式,建立整个编组列车的气压变化传递规律数学方程,很难满足精度要求,也很难将各种复杂的工况考虑全面。
基于小编组实物制动系统的前提下,考虑将首车模型数据曲线作为控制的目标曲线,输入到小编组实物制动系统的首车中,利用小编组的循环级联得到大编组列车的列车管气压变化数据,重点研究列车制动管路气压变化传递规律,进而研究大编组列车的制动性能。将首车模型与小编组实物制动系统试验数据相结合,从而建立半实物智能化仿真试验系统,实现对大编组列车制动系统性能的预测。其中不同编组列车首车列车管压力控制数学模型作为连接虚拟列车制动系统与后部车辆实物制动系统的接口控制关键软件,其列车管初充气及常用制动工况下的控制模型准确性,对整个编组列车控制模型的准确性具有决定作用。
国内外多个专业团队针对列车的控制模型及仿真试验做出了相关研究,并取得了一定的成果。文献[
本文从气动系统流体力学基本原理入手,建立了不同编组列车首车列车管的气路气容充排气数学模型,以初充气为例,该模型既考虑了风源向首车列车管充气,同时也考虑到了空气经过首车列车管继续向后传递的过程。同时引入修正系数对将除首车之外的其余车辆的列车管看作一个气容时,由于列车管横截面积小,长度大的形状特征所带来的计算偏差进行修正。并且提出通过对阀有效截面积的设计计算,并带入所建立的数学模型中进行仿真试验,从而对研制新制动阀及改进或检修制动阀提供理论基础与技术指导。
在外界条件的变化下,系统内的气体能够极快的建立一系列的新的平衡状态。在平衡状态下,完全气体的压力、体积和温度三个量间的数学关系,叫做完全气体状态方程。实际制动系统管路气态方程非常复杂,难以解析并应用于实时控制,为寻找管路气压传递规律,可以先利用完全气体假设推导首车列车管的充排气数学模型,此后根据试验数据规律做流体传递修正。
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式中:p为绝对压强;V为体积;N为物质的量;R为气体常数,对空气有R=287N·m·;T为热力学温度。
在dt时间内,充入容器内的气体质量为
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式中:是充入容器内的气体质量;是dt时间内流入容器的质量流量。
在dt时间内,从容器内放出的气体质量为
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式中:是从容器内放出的气体质量;是dt时间流出容器的质量流量。
当回路处于声速流动时,回路中通过的气体质量流量的计算公式为
, | (4) |
式中:回路中通过的气体质量流量,kg·
当回路处于亚声速流动时,回路中通过的气体质量流量的计算公式为
(5) |
推导制动控制模型的目的之一是用于构建研制新制动阀与改进或检修制动阀的技术分析平台。通过利用几何面积合成法,计算阀的有效截面积(与阀体内部关键的进排气通路孔径和布置有关),并代入所推出的充排气数学模型中,从而分析阀的充排气性能,为以后阀的改进提供理论依
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式中:为阀的有效截面积;为阀内节流口的数量;为第个节流口的面积,。
气体流过复杂的气动元件时,其流动损失是不能忽略的。因流经空气管道的空气流受空气黏性的影响,所以与通过受黏性影响极小的小孔流动在各种情况下都不相似,但若附加上空气黏度来进行充排气时间等的计算,会使计算变得更加复杂,所以将管道换算成等价的小孔,即管道带来的气体流动损失也用有效截面积S来表示。S作为阀和管道总的有效截面
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式中:数量;为第个有效截面积。
模拟不同编组列车制动系统试验,即利用气动方程推导的首车列车管传递规律模型控制不同编组列车的首车列车管压力,并结合制动系统试验台进行试验验证,修正每次小编组车辆循环级联压力控制模型,利用小编组实物车辆制动系统循环级联试验,实现多编组列车制动系统试验。
在此前的研究
列车管充气初期阶段压力变化较快,各腔室和管路来不及与外界进行交换散热,故刚开始充气时接近绝热过程。随着气缸内压力增加,升压速度开始减慢,最后接近等温过程。由于试验测得充气时编组列车后部与首车列车管的压力比值大于b(b=0.5),所以认为首车向后部车辆列车管的充气过程为亚声速。
如

图1 充气过程
Fig.1 Inflation process
由此得到充气时列车管的简化模型如

图2 充气时列车管简化模型
Fig.2 Simplified model of train tube when inflating
对定容积的绝热充气,
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其中,k为等熵指数,对空气,。
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声速充气时,即≤ b时,令
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亚声速充气时,即b≤ 1时,令
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由式(
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由
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其中,
=;=;
=190 500-4 533 900W +
7 258 050+7 258 050
14 516 100Wcos()-708 050+655+14 161W-45 161Wcos()
式中:W为长大列车管等效为一个气容时的等效系数;为声速流态下由风源到首车列车管之间的各类阀和管路的折算有效截面积;为首车列车管向其后车辆进行亚声速充气时的列车管折合有效截面积。
等温充气即充气过程中,容器内的温度不变,即在
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同绝热充气段推导,可得声速与亚声速充气时,容器由P20充至P2所需的充气时间为
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由
(17) |
由
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其中,
=,=
=190 500-4 533 900W +
7 258 050+7 258 050-
14 516 100Wcos()-708 050+655+
14 161-45 161Wcos()
=
其中,为亚声速流态下由风源到首车列车管之间的各类阀和管路的合成有效截面积。
与初充气工况类似,制动工况下的列车管排气也为先绝热排气,后等温排气的过程。后部车辆列车管向首车列车管的排气过程为亚声速过程。
如

图3 放气过程
Fig.3 Deflated process

图4 放气时列车管简化模型
Fig.4 Simplified model of train tube when deflating
根据质量守恒定律和能量守恒定律,可得到绝热排气时,对定容积容器,满
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同绝热充气阶段推导可得声速与亚声速放气时,容器由P10充至P1所需的排气时间为
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其中,亚声速排气时,利用了亚声速绝热充气与等温充气的关系,将亚声速绝热排气时间表示为等温排气时间的倍,并利用修正系数Q(Q=22)进行了修正。
由
(22) |
由
(23) |
其中,
E=,
F=
由于不同制动级别下机车控制阀阀口控制流量不同,故引入阀口开度系数,与声速条件下阀的有效截面积相乘,用于区别不同制动级别下的阀口控制流量.
引入编组差异系数,与后部车辆列车管向首车列车管排气时的列车管折合有效截面积相乘,表示除首车之外的后部车辆首车列车管向首车充气时由于编组数不同造成的气体损失量差异。
为验证本文提出的首车列车管充排气模型的正确性,在中车某车辆有限公司的列车制动性能试验台上进行了试验,试验台如

图5 试验装置图
Fig.5 Test setup diagram
首车列车管初充气工况模型的参数值列于
单车列车管主管长/m | 主管直径/m | 单车列车管支管长/m | 支管直径/m | 列车管初始压力/KPa | 风源压力/KPa | 系统温度/K | 等效系数 | / | / | / | b |
---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
11 | 0.032 | 1 | 0.025 | 0 | 800 | 298 | 0.1 | 0.49 | 0.57 | 1.17 | 0.5 |
首车列车管常用制动工况模型的参数值列于
编组数n | 制动级别 | / | / | / |
---|---|---|---|---|
50 |
1级制动 | 0.597 | 0.699 | 56.180 |
75 | 0.597 | 0.699 | 84.270 | |
150 | 0.597 | 0.699 | 168.540 | |
200 | 0.597 | 0.699 | 224.720 | |
50 |
7级制动 | 1.118 | 1.309 | 56.180 |
75 | 1.118 | 1.309 | 84.270 | |
150 | 1.118 | 1.309 | 168.540 | |
200 | 1.118 | 1.309 | 224.720 |
通过气动系统流体力学原理,建立不同编组列车首车列车管充排气时的压力变化模型,以初充气为例,该首车列车管模型既考虑了风源向首车列车管充气,同时也考虑到了空气经过首车列车管继续向后传递的过程,即得到了首车列车管实际充排气过程中的“边充边排”模型,理论上来说该模型更加准确。
本文提出通过计算或设计制动阀的有效截面积,进而带入推导出的首车列车管气路气容充排气数学模型中,根据模型数据结果分析制动阀的有效截面积对列车制动性能的影响,并通过试验研究不同制动级别下阀口的开度大小,从而为研制新制动阀及改进或修理制动阀提供技术分析平台。
利用列车制动系统智能化试验平台进行初充气及常用1级、7级制动试验,试验曲线与仿真曲线吻合程度较好,最大偏差为15.8%,分析其原因为实际音速临界常数与理论值存在偏差,以及未通过试验测得实际阀的有效截面积、管路系统的合成有效截面积及不同制动级别下阀口开度大小,今后将根据试验测得更为准确的参数值。在今后的工作中也考虑加入修正曲线使曲线段得以平滑衔接。
作者贡献声明
应之丁:提出研究思路,进行论文修订等工作;
范 琳:设计研究方案,进行试验、论文起草及修订等工作;
周和超:研究方案修改,论文修订等工作。
参考文献
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